传统工厂的运作往往不是按照特别规范的流程来走。其中工厂工人大多数是依葫芦画瓢式的做工。而对于制造业来说，工人的培训管理也是较为混乱，没有统一规范的厂前培训，也没有入职的带班教学。这就导致了企业的粗放发展。

  企业规模普遍偏小，分工布局也存在比较大的不合理处，公司制作专业化水平较低。而制造业产业体系的不合理直接影响了制造业的整体实力和竞争力。

  随着中国制造业的迅猛发展，“中国制造” 下的 “技工荒” 问题已十分突出 ，成为影响中国制造业逐步发展的“瓶颈”。

  进行智能制造推动企业从生产方式到管控模式的变革，生产模式的转变，让企业不再依靠单一的人工堆积去加大对工厂的监控。让公司实现优化工艺流程，降低生产所带来的成本，促进劳动效率和生产效益的提升。

  智能制造技术在装备制造业的应用，推动了产业链在研发、设计、生产、制造等环节的无缝合作，让制造业享受了信息化时代发展带来的有利成果，为进一步提升产业链协作效率打下基础。

  实施人机一体化智能系统促进企业从生产型组织向服务型组织的转变，加大了生产服务型制造的发展，让生产制造也从传统的不发达迈向了一个新高峰，不断催生远程运维、智能云服务等新的商业模式和服务形态，全方面提升企业创造新兴事物的能力和服务能力。

  实现信息共享，整合企业间优势资源，在各产业链环节实施协同创新，推动制造资源和制造能力的优化配置，能够让信息和工艺有效的结合互联网的发展协同进步，以提高劳动生产率、提升产品质量。

  通过MES管理系统的生产计划管理模块，能够大大的提高公司制作计划的制定效率和准确度，及时准确的为企业制定生产计划。

  具备实时统计的功能，这样企业的实际生产状况可以在第一时间得到准确的反映，而不需要像以前那样通过人工手工统计，更加减少了人工费用的支出。

  为企业的全部设备建立起明确的在线电子台帐。记录设备所在的位置、设备的状况、设备的定期检测、大修的情况等。一旦某设备出现问题，便能及时准确的定位，察觉缺陷的根源所在。

  针对每一个加工的产品建立单独的质量跟踪记录，将所有跟该产品相关的质量控制数据在MES管理系统中集中保存，通过查询可以每时每刻进行查看。工人不再需要进入工厂才能进行质量的监控。

  消除了各个分系统之间的信息孤岛。使得产品设计，工艺设计，生产制造，质量控制等跟生产的全部过程相关的所有的环节结合为一个整体。

  因此，基于信息化的时代，传统工厂向智能工厂转变已成为趋势，而实现智能化转变的途径则需要牢牢依靠MES管理系统的合理运用。

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